带轮轴加工工艺过程及特点分析三爪卡盘鞋里革特殊家具汽车挂件内圆磨床

带轮轴加工工艺过程及特点分析

图 6 — 36 为带轮轴工作图样。带轮轴中的主要3月1日技术条件有两项：一为渗碳层深度，应控制在 1.2— 1.5 mm 范围内；二为外圆￠ 22 f 7 需经渗碳淬火，其硬度为 HRC58 ～ 63 。可以看出只有￠ 22 f 7 处需渗碳处理，其余部分均不可渗碳。零件上不需渗碳的部分，可用加大余量待渗碳后车去渗碳层或在不需渗碳处涂防渗材料。加工余量应单混凝土泵面略大于渗碳深度，故右端直径取￠ 25 mm ，单面去碳余量为 2.5 mm ，总长两端也应放塑料材料试验机检测标准去渗碳余量各 3 mm 。在磨外圆前由于已经过淬火工序，两端中心孔在淬火时易产生氧化皮及变形，故增加一道研磨中心孔的工序。

表 6 — 14 为带轮轴的加工工艺过程。

4.按试样的受力状态和实验力的施加速度可分为静态力和动态力实验机； 细长轴加工工艺特点

（一）细长轴车削的合股纺工艺特点

1 ．细长轴刚性很差，车削时装夹不当，很容易因切削力及重力的作用而发生弯曲变形，产生振动，从而影响加工精度和表面粗糙度。

2 ．细长轴的热扩散性能差，在切削热作用下，会产生相当大的线膨胀。如果轴的两端为固定支承，则工件会因伸长而顶弯。

3 ．由于轴较长，一次走刀时间长，刀具磨损大，从而影响零件的几何形状精度。

4 ．车细长轴时由于使用跟刀架，若支承工件的两个支承块对零件压力不适当，会影响加工精度。若压力过小或不接触，就不起作用，不能提高零件的刚度；若压力过大，零件被压向车刀，切削深度增加，车出的直径就小，当跟刀架继续移动后，支承块支承在小直径外圆处，支承块与工件脱离，切削力使工件向外让开，切削深度减小，车出的直径变大，以后跟刀架又跟到大直径圆上，又把工件压向车刀，使车出的直径变小，这样连续有规律的变化，就会把细长的工件车成“竹节”形，如图 6 — 37 所示。

（二）细长轴的先进车削法 —— 反向走刀车削法

图 6––38 为反向走刀车削法示意图，这种方法的特点是：

1 ．细长轴左端缠有一圈钢丝，利用三爪自定心卡盘夹紧，减小接触面积，使工件在卡盘内能自由地调节其位置，避免夹定时插座紧时形成弯曲力矩，在切削过程中发生的变形也不会因卡盘夹死而产生内应力。

2 ．尾座顶尖手拿包改成弹性顶尖，当工件因切削热发生线膨胀伸长时，顶尖能自动后退，可避免热膨胀引起的弯曲变形。

3 ．采用三个支承块跟刀架，以提高工件刚性和轴线的稳定性，避免“竹节”形。

4 ．改变走刀方向，使床鞍由主轴箱向尾座移动，使工件受拉，不易产生弹性弯曲变形。

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